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Mantenimiento de precisión

Equilibrado de ventiladores in situ

Un ventilador (máquina similar) está desequilibrado cuando el centro de gravedad de su rodete no coincide con su centro geométrico. Esto produce una fuerte vibración que compromete la seguridad en la planta, aumenta notablemente el consumo, y acorta la vida útil de los rodamientos, de las correas y de los acoplamientos. Incluso los ejes sufren deformaciones por este motivo.

Los desequilibrios son la causa más común de los daños en maquinaria rotativa.

Un equilibrado in situ del equipo, evita el desmontaje del mismo con el consiguiente ahorro de costes para el cliente. El tiempo de parada del equipo es corto con lo cual no se ve comprometida la producción del cliente.

Muchas veces, aunque el rodete se haya equilibrado en el taller, el echo de montar el mismo en una nueva instalación, puede generar nuevos desequilibrios que requieran un nuevo equilibrado en planta. Esto es debido al transporte del rodete, a un montaje defectuoso del mismo o a posibles fallos en la propia instalación.

CAUSAS DEL DESEQUILIBRIO

  • Aglomeración de polvo, papel, barro u otras sustancias en el rodete.
  • Corrosión en el rodete.
  • Erosión desigual del mismo a causa del funcionamiento prolongado.
  • Deformación del rodete por alta temperatura.
  • Falta de material en el rodete producidos por agujeros o poros.
  • Desprendimiento del revestimiento del rodete (pinturas, recubrimientos, etc.).
  • Caída de los pesos del equilibrado.
  • Rotura de palas o alabes.
  • Mala alineación o defectos en poleas (para ventiladores en voladizo).
  • Etc.

VENTAJAS DEL EQUILIBRADO IN SITU

  • Ahorro de costes en el montaje y desmontaje del equipo (personal interno y externo, medios auxiliares, etc.).
  • Ahorro del consumo eléctrico (menor peso del rodete y menor fricción de correas).
  • Aumento de la vida útil de rodamientos y correas.
  • Disminución del ruido y de la vibración. No hay contaminación acústica.
  • Aumento de la seguridad y fiabilidad de la planta.
  • Evitamos daños en el propio equipo (rotura de bancadas, rotura de pernos y silemblocks,etc.). 
  • Etc.

Alineación de máquinas

La buena alineación de ejes, desempeña un papel fundamental en la detección de daños prematuros en maquinaria rotativa, incrementando su vida útil.

Los fallos debidos a la desalineación de ejes incrementan el tiempo inoperativo de los equipos, aumentando los costes de mantenimiento y la pérdida de producción.

“La desalineación de ejes cuesta tiempo y dinero”

VENTAJAS DE UNA BUENA ALINEACIÓN DE EJES

  • Se reduce la fricción por lo tanto el consumo de energía con ahorros de hasta un 5%.
  • Se incrementa la vida útil de los rodamientos, cierres mecánicos de las bombas y acoplamientos en general.
  • Se reducen los costes derivados de la sustitución de componentes y se aumenta la fiabilidad y disponibilidad del equipo.
  • Se disminuye el riesgo de paradas por avería.
  • Reducción del ruido y la vibración.