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TPM (mantenimiento productivo total). 1ª parte.

Introducción al TPM

El TPM (mantenimiento productivo total) se originó y se desarrolló en Japón, con el objeto de mejorar la gestión del mantenimiento y alcanzar la velocidad con la que se automatizaron y sofisticaron los procesos productivos.

El instituto encargado de certificar a las empresas que utilizan este método es el JIMP (Japan Institute of Plan Maintenance), una organización creada en Japón para la investigación, consultoría y formación en producción.

Orígen del TPM

Podemos decir que en el mundo de hoy, para que una empresa sea competitiva al menos debe cumplir tres requisitos:

  • Brindar un producto de óptima calidad.
  • Tener costos competitivos: una buena gerencia y sistemas productivos eficaces pueden ayudar a alcanzar esta meta.
  • Realizar las entregas a tiempo: aquí se aplican los conceptos del JIT (just in time o el justo a tiempo).

Cuando nacieron los diferentes sistemas de gestión de calidad, de una forma u otra, todos enfocaban su atención en una o en varias de las llamadas “5M”.

  • MANO DE OBRA.
  • MEDIO AMBIENTE.
  • MATERIA PRIMA.
  • MÉTODOS.
  • MÁQUINAS.

Por lo general, occidente nunca se centró en la última de las M-s (las máquinas), sino que más bien lo hizo en las primeras cuatro M-s. Esto hizo que sus sistemas nunca alcanzaran el máximo de su potencial.

Es aquí donde entra en escena un nuevo método que reconoce y tiene en cuenta las “5M” y que ofrece maximizar la efectividad de los sistemas, eliminando las pérdidas.

Así nace el TPM (mantenimiento productivo total).

Misión y objetivo del TPM

La misión del TPM es lograr que la empresa obtenga un rendimiento económico creciente en un ambiente agradable producto de la interacción del personal con los sistemas, equipos y herramientas.

El objetivo del TPM es maximizar la efectividad total de los sistemas productivos por medio de la eliminación de sus pérdidas por la participación de todos los empleados en pequeños grupos de actividades voluntarias.

Definición del TPM

Es un método que garantiza la efectividad de los sistemas productivos (5M), y cuya meta es tener cero pérdidas a nivel de todos los departamentos con la participación de todo el personal en pequeños grupos.

Pequeños grupos

En este proceso se organizan pequeños grupos de 5 o 6 personas donde existe un líder el cual es cabeza de un grupo.

Toda la organización se encuentra involucrada en la implantación del TPM. Este tipo de distribución permite que la empresa trabaje de forma más organizada y coordinada, donde la información sube y baja a través de la estructura piramidal permitiendo una mejor evaluación y control del proceso.

Pilares

El TPM se sustenta en los siguientes 8 pilares:

1.- Mejora focalizada

Objetivo: “eliminar sistemáticamente las grandes pérdidas originadas en el proceso productivo”. Dichas pérdidas pueden ser:

Pérdidas de los equipos:

  • Fallos en los equipos principales.
  • Fallos en los equipos auxiliares.
  • Cambios y ajustes no programados.
  • Ocio y paradas menores.
  • Defectos en el proceso.
  • Procesos de arranque.
  • Disminución de la velocidad de los equipos.

Recursos humanos:

  • Gerenciales.
  • Movimientos.
  • Arreglo/acomodo.
  • Seguimientos y correcciones.

Proceso productivo:

  • De los recursos de la producción.
  • De los tiempos de carga del equipo.
  • Paradas programadas.

2.- Mantenimiento autónomo

Objetivo: “conservar y mejorar el equipo con la ayuda del usuario u operador“.

Los operadores de hacen cargo del mantenimiento de sus equipos y desarrollan la capacidad para detectar a tiempo fallos potenciales.

La idea del mantenimiento autónomo es que cada operario sepa diagnosticar y prevenir los fallos eventuales de su equipo y de este modo prolongar la vida útil del mismo.

No se trata de que el operario haga las funciones de mecánico o eléctrico, sino que cada uno de ellos conozca y cuide su equipo.

Parándonos a pensar, ¿quien mejor que el operador de máquina para informar de la aparición de un posible fallo, no?. Al fin y al cabo el operador es el que más tiempo pasa con su máquina.

El mantenimiento autónomo entonces puede prevenir:

  • Contaminación por agentes externos.
  • Roturas de ciertas piezas.
  • Errores de manipulación.
  • Desplazamientos.

La idea es instruir al operario en:

  • Limpiar.
  • Lubricar.
  • Revisar.

Como hemos dicho anteriormente no se trata de que haga labores de un eléctrico o de un mecánico.

3.- Mantenimiento planificado.

Objetivo: “lograr mantener el equipo y el proceso en condiciones óptimas”.

Todos sabemos que el mantenimiento planificado presenta un conjunto de actividades sistemáticas y metódicas para construir y mejorar el proceso. Esto corresponde a mantenimiento y nadie lo pone en duda.

La idea del TPM en este apartado, es que el operario diagnostique el fallo y lo indique con un sistema de etiquetas (con formas, números y colores específicos) de tal forma que cuando el mecánico venga se acerque directamente a donde se encuentra el fallo.

4.- Capacitación.

Objetivo: “aumentar las capacidades y habilidades de los empleados”.

Aquí se define lo que hace cada operario mediante la formación adecuada. Se recurre a la formación de formadores internos y cuando sea necesario se contratará apoyo externo.

5.- Control inicial.

Objetivo: “reducir el deterioro de los equipos actuales y mejorar los costos de su mantenimiento”.

Este control se realiza una vez implantado el sistema y se realiza cuando se adquieren máquinas nuevas.

6.- Mejora para la calidad

Objetivo: “tomar acciones preventivas para obtener un proceso y equipo de cero defectos”.

La meta es ofrecer un producto de cero defectos como consecuencia de una máquina con cero defectos. Esto implica la búsqueda de una mejora y optimización del equipo.

7.- TPM en los departamentos de apoyo.

Objetivo: “eliminar las pérdidas en los procesos administrativos y aumentar la eficiencia”.

El TPM es aplicable en todos los departamentos de la empresa: en finanzas, en compras, en almacén, etc. En dichos departamentos las siglas toman el siguiente significado:

8.- Seguridad, higiene y medio ambiente

Objetivo: “crear y mantener un sistema que garantice un ambiente laboral sin accidentes y sin contaminación”.

Beneficios

La implantación del TPM contribuye a la reducción de costos, a realizar las entregas a tiempo, a que el empleado trabaje con mayor seguridad, a elevar su moral ya que trabaja dentro de un equipo y aporta sugerencias.

Según experiencias, en un año se puede recuperar la inversión realizada y en cuatro, el ahorro producido permite adentrarse en otros proyectos.

Conclusiones

El TPM es el resultado de varias filosofías dentro de la calidad y el mantenimiento pero para implantarlo se requiere un cambio total de filosofía en las personas y muchas veces no es fácil.

Sólo teniendo a todo el personal de la empresa motivado y con una gerencia productiva cuyo sistema esté atento a mejorar continuamente todos los aspectos relacionados con las “5M” se podrá llegar al punto de “cero pérdidas”.

En cualquier caso se trata de una filosofía que integra los servicios de mantenimiento y producción.

TPM (mantenimiento productivo total). 1ª parte.

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